潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京6月9日电 题：工业“关节”里(lǐ)的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变(diébiàn)启示录 在中(zhōng)国工业(gōngyè)版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研(zìyán)自制的多个产品打破了(le)长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达(dá)70%。 近年来(jìnniánlái)，随神舟飞船叩问苍穹(cāngqióng)，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子(qiǎbózi)”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 做产业链(chǎnyèliàn)的“填空者” 夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中(zhōng)原大地的土壤(tǔrǎng)中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线(hàoxiàn)0217车已安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄的洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动(qǐdòng)实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图(pīntú)”不断(bùduàn)补齐。 轴承，工业的(de)“关节”，作为机械设备的核心基础零部件(língbùjiàn)，直接影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基(dìjī)之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出(chū)质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经(lìjīng)几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足(mǎnzú)跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正(zhèng)如火如荼(rúhuǒrútú)地展开。 穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说(shuō)，你们拿回去吧，就算不要钱(qián)，我们也不敢用(yòng)。”想起过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅(shàngjǐn)有几家公司掌握(zhǎngwò)这样的能力，主轴承资料(zīliào)都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难(wànnán)，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳(zhōulín)和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从(cóng)一个小滚动体(tǐ)开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构(dùngòu)机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来(xiàlái)，周琳(zhōulín)已记不清经历了多少(duōshǎo)个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发。也正是从(cóng)替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在(zài)3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等(děng)指标达到国际同类水平，价格不到进口产品(jìnkǒuchǎnpǐn)的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 一轮(lún)轮轴承转动，一年年产业突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航(hùháng)“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度(jīngdù)创下同类型(lèixíng)国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架(táijià)试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的(de)简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最(zuì)深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持(jiānchí)，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证(yànzhèng)、装车试验，历经(lìjīng)无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成(kuàichéng)了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天(hángkōnghángtiān)、工程机械、港机船舶等(děng)领域，印证了坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链(chǎnyèliàn)安全，也在产业升级中(zhōng)扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承发展提出(tíchū)新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋(móu)创新，抓紧锻造长板(zhǎngbǎn)，洛轴一路向前。 2024年9月，全球(quánqiú)批量最大的18兆瓦海上(hǎishàng)风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制(yánzhì)，标志(biāozhì)着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计(yǐdūnjì)的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有(xiǎnyǒu)先例可循。从首台16兆瓦风电(fēngdiàn)主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组(jīzǔ)，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到(dào)结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破(tūpò)。 以保持架为例，3米多的(de)(de)轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接(hànjiē)方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定(juédìng)换个路子——放弃(fàngqì)焊接、“一体成型”。 这是5月24日拍摄的洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现(fāxiàn)热胀冷缩或许(huòxǔ)可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上(mǎshàng)奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体(yītǐ)成型”方法(fāngfǎ)就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月(yuè)，洛轴(luòzhóu)16兆瓦风(fēng)电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电(fēngdiàn)单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要突破技术(jìshù)“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承(zhóuchéng)订单下滑(xiàhuá)，洛轴敏锐意识(yìshí)到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从(cóng)2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究(yánjiū)了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验(shìyàn)了上百种。”谈及对(duì)新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速(kuàisù)设计、快速生产(shēngchǎn)机制，洛轴(luòzhóu)把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天(jīntiān)，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新(chuàngxīn)触角不断延伸。 与河南(hénán)科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现(shíxiàn)模拟仿真……洛轴将技术攻关(gōngguān)之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有(zhǐyǒu)跑在前面(qiánmiàn)，才能决定方向。” 做(zuò)更高品质的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴(luòzhóu)也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势(yōushì)？ 追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频(pínpín)提及的专业术语，道出(chū)面向未来的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好(zuòhǎo)，过程(guòchéng)控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的(de)品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要(xūyào)生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场(yīchǎng)质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考(sīkǎo)”、生产线走进“云端(yúnduān)”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数(shù)”赋能。 看着自己16年的(de)“经验值”，变成(biànchéng)实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承(chuánchéng)。通过开发轴承生产(shēngchǎn)、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率(hégélǜ)高了，工作效率也大幅提升(tíshēng)。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴(luòzhóu)投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立起(qǐ)应用于不同主机的载荷谱，让重大(zhòngdà)装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控(yánkòng)质量…… 延(yán)“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节。 5月22日，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 今年追加1000多万元投资，建设(jiànshè)最新试验机——在洛轴技术中心，从自研(zìyán)自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每(měi)提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要(yào)走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作(hézuò)，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化(yōuhuà)每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实(xiàngshí)。 5年来，企业研制、修订(xiūdìng)国家标准(guójiābiāozhǔn)、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向(xiàng)技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新(xīn)求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复(fǎnfù)提及(tíjí)，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区(xīnchǎngqū)，“挺起民族(mínzú)轴承工业(gōngyè)的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志(zhuàngzhì)雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）